Ford først med automatisk superstålprosess som gjør bilene sikrere

Med bakgrunn i en teknikk som ridderne brukte for å gjøre sine rustninger sterkest mulig, har Ford utviklet en helautomatisk prosess som gjør bilene sikrere enn noensinne. Teknikken er allerede tatt i bruk i produksjonen av nye Ford Focus.

– Teknikken gjøre stålet ekstra sterkt, og er flere tusen år gammel. Med moderne materialer og helautomatisering har prosessen nå blitt både raskere og bedre. Bruken av det varmeformede og ekstremt sterke borstålet gjør nye Ford Focus til en av våre sikreste biler noensinne, sier vice president, Manufacturing Ford Europa, Dale Wishnousky.

Den første helautomatiserte prosessen for varmeformingen av bildeler i borstål som Ford nå har startet opp består av flere ledd:

Først blir ståldelene formet ved temperaturer opp til 930 grader, før de blir sendt videre inn i en hydraulisk presse som lukker seg med et trykk på hele 1150 tonn. Borstålet blir deretter finskåret til bildeler av en høypresisjonslaserstråle som med sine 3000 grader er varmere enn lava.

Prosessen er helintegrert ved Fords Saarloius-fabrikk i Tyskland, og ble bygd som et ledd i en fem milliarder kroners investering i fabrikkanlegget som nylig ble foretatt. Dette er en integrert del i produksjonen av nye Ford Focus. Bilen fikk nylig toppscore med fem stjerner av det uavhengige kollisjonstestprogrammet Euro NCAP.

40 % sterkere med superstål

Det er brukt mye av det ekstremt sterke borstålet i nye Ford Focus. Stålet er det sterkeste som blir brukt innenfor bilindustrien. Det benyttes spesielt til bilens karosseri for å sikre at det dannes et sikkert «bur» rundt alle passasjerene. På den måten reduseres risikoen for skader dersom en trafikkulykke skulle inntreffe.

Bruken av borstål, som også finnes i skyskraperkonstruksjoner, har gjort nye Focus hele 40 % sikrere ved en frontkollisjon.